華龍一號海外首堆外殼穹頂鋼模板成功實現吊裝
發布時間:2019-06-18  來源:中國核工業華興建設有限公司  瀏覽:823 次   字體:

        巴基斯坦當地時間6月17日8時6分,中核華興承建的我國自主三代核電堆型“華龍一號”海外項目——巴基斯坦卡拉奇核電站2號機組外殼穹頂鋼模板順利吊裝就位。這標志著2號核島土建重大吊裝活動全部圓滿結束,為外殼混凝土結構封頂和內殼打壓試驗奠定了堅實的基礎。

        外殼穹頂鋼模板是用以替代傳統木模板支撐系統的整體鋼制模板,現場將分塊構件拼裝完畢后整體吊裝安放至外安全殼+58.393m標高的牛腿上部,作為后續外殼穹頂混凝土施工的永久性鋼制模板。相對于傳統的在內外殼間搭設腳手架、然后支設模板的施工方法,該施工方法具有三大明顯比較優勢:一是降低高空作業和人員交叉作業的安全風險;二是鋼模板分塊拼裝完成后整體吊裝,質量控制更好;三是就位安裝后,即可開始外殼穹頂混凝土施工,預計可為核島打壓關鍵路徑節約3個月的工期。

        此次鋼制外殼穹頂施工工藝為核電建造上首次使用的技術,是中原與華興在該工程實現系列創新之后又一重大創新項目。外殼穹頂鋼模板本身重達366噸,加上吊索具等吊裝載荷總重達417噸。是目前核電史上穹頂外徑最大、重量最重、安裝高度最高的穹頂,且吊裝過程中需要負載行走33.99m,難度大,風險較高;穹頂就位支撐牛腿多達192個,確保每個支撐牛腿與穹頂徑向梁緊密接觸的就位難度也較大。

        在經過幾個月的外殼穹頂鋼模板設計圖紙、施工方案討論、修改和最終定稿后,2018年12月啟動車間預制工作,并于當月19日完成首張分塊板預制。2019年1月7日,外殼穹頂鋼模板現場拼裝開始,恰逢鋼結構施工高峰期,先后經歷中方春節、巴方齋月和高溫天氣等不利因素,項目部進一步優化人員配置,組織精兵強將,成立外穹頂制作與拼裝專項組,攻堅克難,克服了內側弧形鋼梁易變形難以校正、制作與拼裝中節點眾多、拼裝空間受限、焊接量極大(焊條5.5噸)等重重困難,于2019年5月5日完成最后一張穹頂板現場拼裝,為本次吊裝奠定了堅實的基礎。

        中核華興自2014年3月進駐卡拉奇核電現場至今,全體參戰將士面對重重困難,銳意進取,創造了一個又一個奇跡。順利實現了K2核島從FCD到穹頂吊裝總工期25個月的目標任務,同時,提前合同工期3個月完成2號核島預應力施工,創造了國內外百萬千瓦級核電機組安全殼預應力施工最短工期新紀錄。截至目前,K2機組各廠房全部實現封頂,房間移交1551間,總體移交率達到95.8%。

        K3機組于2016年5月31日提前60天實現FCD,2018年9月29日順利實現穹頂吊裝。三號核島截止5月31日房間移交突破1000間,完成年度計劃109%,7月份將實現各主廠房全部封頂。

        在雙島建設中,項目部銳意進取,破陳出新,積極開展了幾十項技術創新與工藝改進,先后攻克高溫下大體積混凝土施工難題;進一步優化了鋼襯里模塊化施工工藝;創造性地研發了“核電站安全殼鋼襯里底板環段與加腋區模塊化安裝工藝”,節約工期32天,成為“華龍一號”鋼襯里模塊化施工的新起點;優化完善了鋼襯里筒體層級設計、穹頂施工工藝技術、安全殼設備閘門模板施工技術等;創新大型玻璃鋼管安裝工藝,被評為2016年江蘇省省級工法;創新APC殼大模板體系,已獲得了國家專利2項。通過技術創新與工藝改進,實現降低安全風險,提高勞動效率,有效解決現場施工難題,實現提質增效,用智慧和知識創造著奇跡。

        5年來,卡拉奇核電站建設質量安全完全受控,進度順利向前推進,雙島FCD、穹頂吊裝等里程碑節點全部按期或提前實現,進一步增強了中核集團在核電領域的市場競爭力,樹立了良好的品牌形象,助力“華龍一號”揚帆出海。

 

 
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